②所有的液压元件采用集成块联接方式、总体性强、工作稳定可靠、故障率低。采用高压柱塞泵供油系统，噪音低、压力升降平稳，整个液压系统实行自动保压，具有灵敏度高，配置合理等优点。液压用油推荐粘度为30cst (50℃)左右，相当普通液压油30#(新牌号：N46# 46cst，40℃)。粘度指数不低于95，闪点(开口)不低于170℃，凝点不高于-15℃。如环境温度偏低，用户可选用相似粘度低凝点的液压油。液压油需经20μm 孔径过滤，加油至液面线上限。电动机驱动油泵，压力油经电磁阀换向进入液压缸，推动活塞完成滤室的压紧和放松工序。在压紧的同时；液压泵进行增压、保压工作。电接点压力表会自动稳压在压力上、下限之间。经调压、调速后进入液压马达驱动各传动链轮，完成拉板工序。液压工作压力值见各品种、规格的压滤机的插页。

③机电一体式或机电分体式，结构紧凑。所有的液压元件采用集成块联接方式、总体性强、工作稳定可靠、故障率低。采用高压柱塞泵供油系统，噪音低、压力升降平稳，整个液压系统实行自动保压，具有灵敏度高，配置合理等优点。液压油采用多层高压胶管传输,连接简单、维修方便。

清洁质量要求：为了有效控制液压系统的污染，根据GB3766-83《液压系统通用技术条件》和冶金部《液压气动安装调试规程》中有关文件精神结合我公司实际情况制定本清洁质量要求。

1、液压管路：

1.1液压管路采用无锈蚀的冷拔无缝钢管（YB231-70），进厂时钢管两端应具有堵头封口，严禁两端呈开口状态进厂。

钢管进厂后，放入专用油槽中储存，防止锈蚀，压扁。

1.2液压钢管下料后彻底清除所有毛刺，并采用冷弯成形，避免内壁产生氧化皮。

1.3液压钢管成形后，按下述程序进行清洗：（见表1）

（1)用机械方法清除焊渣和表面氧化物；

（2)用四氯化碳进行脱脂处理；

（3)用盐酸和乌洛托品的水溶液进行酸洗；

（4)用稀释的氨水进行中和处理；

（5)用亚硝酸钠作钝化处理；

（6)用氨水稀释；

（7)用压力水冲洗；

（8)快速干燥并喷涂液压油以防止再次锈蚀。

1.4液压钢管如采用热弯成形，则在清洗前可采用手工锤打管子弯形部位，抖落内壁上的氧化皮，并用毛刷清理管子内壁后再用压缩空气吹净，然后进行清洗的办法，以保证管子内壁的清洁。

1.5油管清洗后、组装前先用塑料袋包装暂存，以免再次污染。

2、油箱：

2.1油箱组焊后必须彻底清除焊渣、铁屑、锈斑。

2.2按1.3清洗程序中的1-7条对油箱内壁进行脱脂、酸洗、中和、钝化处理。或用手工方法清理内壁，然后彻底清洗并除去全部水分、灰尘、溶剂、锈蚀物、碎渣、纤维和其它杂质等。

2.3油箱内壁清理完毕后，用S06-5聚氨酯耐油底漆和S54-33白聚氨酯耐油漆先后二道涂刷内壁。

2.4油箱内壁禁止用红丹漆作为防锈漆涂刷内壁，以防止油漆剥落而堵塞过滤器。

2.5油箱经清洗涂装后，用目测和手触摸法检查清洁情况。

3、液压元件：

3.1自制液压元件,包括阀体及管路接头等零件，要彻底清除毛刺、锐边，并用压缩空气吹净。

3.2自制和外购液压元件在组装前后必须仔细清洗干净，以清除残留污染物。

3.3液压系统切忌用煤油作清洗液。

4、液压站：

4.1液压站装配、试车完成后，应整体包装出厂。凡是拆卸成散件的管道，接头处必须用防尘盖封死，以防止运输过程中的污染。表1 酸洗规程

液压系统的调整

a要求品质的液压油，经20μm的滤网孔过滤后加入油箱内至视镜上限。

b泵将油压入液压缸，此时液位应位于视镜中线位。

c表。表示数值应≤相应款式压滤机插页中所规定的液压工作压力的Mpa数。

d压泵系统正常、压力表无误、压力不符合插页规定数值时，可调节压力。

e调节溢流阀：使泄压压力大于液压工作压力约1Mpa。电接点压力表上限调整至液压工作压力值，下限为液压工作压力减去2Mpa；自动拉板型液压工作压力下限为液压工作压力减去2-4Mpa。

f）检查并调整自动型压滤机的传动部分和拉板盒的正确位置。

注意b.c.d三项可在“压滤机操作”时进行。

·压力表示值出厂时已调好,勿轻易调节。

调节方法

·放松螺母；

·握住手轮，旋进调节螺杆压力值增大；

·握住手轮，旋出调节螺杆压力值减少；

·确认压力值达到要求后，旋紧螺母。

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